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數控車床加工編程典型實例

   隨著數控機床的發展與普及，現代化企業對于懂得數控加工技術、能進行數控加工編程的技術人才的需求量必將不斷增加。數控車床是目前使用廣泛的數控機床之一。本文就數控車床零件加工中的程序編制題目進行探討。

   數控機床是一種技術密集度及自動化程度很高的機電一體化加工設備，是綜合應用計算機、自動控制、自動檢測及精密機械等高新技術的產物。隨著數控機床的發展與普及，現代化企業對于懂得數控加工技術、能進行數控加工編程的技術人才的需求量必將不斷增加。數控車床是目前使用廣泛的數控機床之一。本文就數控車床零件加工中的程序編制題目進行探討。

一、編程方法

   數控編程方法有手工編程和自動編程兩種。手工編程是指從零件圖樣分析工藝處理、數據計算、編寫程序單、輸進程序到程序校驗等各步驟主要有人工完成的編程過程。它適用于點位加工或幾何外形不太復雜的零件的加工，以及計算較簡單，程序段未幾，編程易于實現的場合等。但對于幾何外形復雜的零件（尤其是空間曲面組成的零件），以及幾何元素不復雜但需編制程序量很大的零件，由于編程時計算數值的工作相當繁瑣，工作量大，輕易出錯，程序校驗也較困難，用手工編程難以完成，因此要采用自動編程。所謂自動編程即程序編制工作的大部分或全部有計算機完成，可以有效解決復雜零件的加工題目，也是數控編程未來的發展趨勢。同時，也要看得手工編程是自動編程的基礎，自動編程中很多核心經驗都來源于手工編程，二者相輔相成。

二、編程步驟

   拿到一張零件圖紙后，首先應對零件圖紙分析，確定加工工藝過程，也即確定零件的加工方法（如采用的工夾具、裝夾定位方法等），加工路線（如進給路線、對刀點、換刀點等）及工藝參數（如進給速度、主軸轉速、切削速度和切削深度等）。其次應進行數值計算。盡大部分數控系統都帶有刀補功能，只需計算輪廓相鄰幾何元素的交點（或切點）的坐標值，得出各幾何元素的出發點終點和圓弧的圓心坐標值即可。后，根據計算出的刀具運動軌跡坐標值和已確定的加工參數及輔助動作，順德區數控機床，結合數控系統規定使用的坐標指令代碼和程序段格式，逐段編寫零件加工程序單，并輸進CNC裝置的存儲器中。

三、典型實例分析

   數控車床主要是加工回轉體零件，典型的加工表面不過乎外圓柱、外圓錐、螺紋、圓弧面、切槽等。例如，要加工外形如圖所示的零件，采用手工編程方法比較合適。由于不同的數控系統其編程指令代碼有所不同，因此應根據設備類型進行編程。以西門子802S數控系統為例，應進行如下操縱。

(1)確定加工路線

   按先主后次，先精后粗的加工原則確定加工路線，采用固定循環指令對外輪廓進行粗加工，再精加工，然后車退刀槽，后加工螺紋。

(2)裝夾方法和對刀點的選擇

   采用三爪自定心卡盤自定心夾緊，對刀點選在工件的右端面與回轉軸線的交點。

(3)選擇刀具

   根據加工要求，選用四把刀，1號為粗加工外圓車刀，2號為精加工外圓車刀，3號為切槽刀，4號為車螺紋刀。采用試切法對刀，對刀的同時把端面加工出來。

(4)確定切削用量

   車外圓，粗車主軸轉速為500r/min，進給速度為0.3mm/r，精車主軸轉速為800r/min，進給速度為0.08mm/r，切槽和車螺紋時，主軸轉速為300r/min，進給速度為0.1mm/r。

鋁合金cnc加工減少鋁型材表面損傷的方案

　     鋁型材表面損傷是很多鋁合金CNC加工企業都會遇到的問題，如何才能防止或者降低鋁型材表面損傷呢？由于鋁型材表面損傷會大大降低鋁型材的產品率，增加很多企業的生產成本，所以說我們發現這個問題已然成為多數企業熱議的話題。

　　要想解決鋁型材表面損傷問題就必須找出其原因，從原因上找解決辦法。是什么原因導致鋁合金CNC加工過程中出現鋁型材表面損傷這一問題呢？下面我們來說一下人為因素和鋁合金cnc加工設備的原因。

　　人為因素主要指的是一些不熟悉的操作人員，在擺床上拖動型材造成的損傷。還有就是在運輸過程中，放置鋁型材不當，使得型材之間相互摩擦或者擠壓而形成損傷。

　　如果說是加工設備造成的損傷那就不排除模具型腔或者工作帶有灰塵雜物，使得工作帶硬度低下，在擠壓過程中造成鋁型材劃傷。

　　如果說鋁合金CNC加工軌道或者擺床有鋁屑的存在，也可能造成鋁型材表面劃傷而影響成品率。

　　總之，影響鋁型材表面劃傷的因素有多種那么我們該如何應對呢？

　　對于人為因素造成的損傷，我們應該加強相關人員的管理，數控機床圖紙，鋁型材需要輕拿輕放避免出現隨意拖動現象。對于加工過程出現的問題，數控機床二手，筆者建議大家定期檢查鋁合金cnc加工軌道及擺床，清除上面的雜質、鋁屑等。擺放時中間要留有空隙，多鋪設毛氈。防止碰撞、磨擦。

數控加工中心對進給運動的要求

   數控加工機床的進給運動是數字控制的直接對象，不論點位控制還是輪廓控制，工件的后尺寸精度和輪廓精度都受進給運動的傳動精度、靈敏度和穩定性的影響。為此，數控加工機床的進給系統應充分注意減小摩擦阻力，提高傳動精度和剛度，消除傳動間隙以及減小運動部件慣量等。

1.減小摩擦阻力

為了提高數控機床進給系統的快速響應性能和運動精度，必須減小運動件的摩擦阻力和動、靜摩擦力之差。為滿足上述要求，在數控機床進給系統中，普遍采用滾珠絲杠螺母副、靜壓絲杠螺母副、滾動導軌、靜壓導軌和塑料導軌。在減小摩擦阻力的同時，學數控機床一月多少錢，還必須考慮傳動部件要有適當的阻尼，以保證系統的穩定性。

2.提高傳動精度和剛度

進給傳動系統的傳動精度和剛度，從機械結構方面考慮主要取決于傳動間隙以及絲杠螺母副、蝸輪蝸桿副(圓周進給時)及其支承結構的精度和剛度。傳動間隙主要來自傳動齒輪副、蝸輪蝸桿副、絲杠螺母副及其支承部件之間，應施加預緊力或采取消除間隙的措施。縮短傳動鏈和在傳動鏈中設置減速齒輪，也可提高傳動精度。加大絲杠直徑，以及對絲杠螺母副、支承部件、絲杠本身施加預緊力，是提高傳動剛度的有效措施。剛度不足還會導致工作臺(或拖板)產生爬行和振動。

3.減小運動部件慣量

運動部件的慣量對伺服機構的啟動和制動特性都有影響，尤其是處于高速運轉的零部件，其慣量的影響更大。因此，在滿足部件強度和剛度的前提下，盡可能減小運動部件的質量、減小旋轉零件的直徑和質量，以減小運動部件的慣量。