清溪鎮數控車床-6146數控車床-凱恩利機械直銷 ：

怎樣保證CNC加工件的質量要求？

    CNC加工中心是零部件以及一些零件常需要用到的，如果把控得好，加工成本就不會讓你失望，但是在操作的過程中稍有不慎，可能就會讓你大失所望，怎樣去保證CNC加工中心加工件的質量要求呢?

  1 合理的用刀。加工鋼料、銅公的光刀要嚴格區分使用，光刀的余量要合理，這樣對工件的光滑度和刀具的使用壽命會更好。

    2 加工前，用校表先檢測刀具是否擺動在允許的公差范圍內，刀頭及鎖咀要加工前用風槍 吹干凈、或用布擦凈方可裝刀，太臟對工件的精度和質量有一定的影響。

  3 裝夾時，注意看清楚工件和程式單的名稱、型號是否相同，材料尺寸是否匹配，裝夾高度是否夠高，用卡尺卡數。

4 程式單要與模具所標示的基準角方向一致，再檢查是否對的上3D圖，特別是已經鉆了運水的工件，一定要看清楚3D圖與所上的工件運水是否一致，如有不明要及時反饋編程師或找鉗工師傅對下2D圖紙，看2D與3D基準角是否一致。

5 程式單要正規化，包括模號、名稱、程式名、加工內容、刀具大小、進刀量、特別是刀具裝夾安全長度、每條程式的預留的余量、光刀，要注明清楚，R面與平面要接順的地方，要在程式單上注明，操作員在加工時要提高0.02～0.05MM先加工，鑼了幾刀時停掉看看是否接順，用手摸下是否起級，若不順時再降下鑼。

6 程式單上一定要有2D或3D圖，且要標示“X長、Y寬、Z高”六邊數據，凡是有平面的要標示“Z”數值，操作員加工后方便檢測數據是否正確，有公差的要注明公 差數據。

7 機床加工速度操作員要嚴格控制好，F速與S主軸轉速要相互合理調節好，6146數控車床，F速快時相對S主軸要加快，在不同區域有進給速度都要做調節。加工完后，檢查質量沒問題后方可下機，要做到一次加工完美。

以上就是凱恩利CNC加工中心給大家總結的關于保證CNC加工件質量要求的幾個點。要想加工件的質量合格并且滿足要求，這些細節點是不能忽視的。

數控車床加工主軸調速方法

   為滿足數控車床加工主傳動的要求，數控機床常采用電動機無級調速系統，為擴大調速范圍，適應低速大扭矩的要求，也常用齒輪有級調速和電機無級調速相結合的方法實現主軸調速。

1、機械齒輪變速

   在數控車床加工主傳動系統中，由于采用了電動機無級調速，使傳統的主軸箱結構大大簡化。但由于主軸電機和驅動電源的限制，往往在其低速段為恒轉矩輸出。為了盡可能使主軸在整個速度范圍內提供主電動機的大的輸出功率，并滿足數控機床低速強力切削的需要，常采用1～4檔齒輪變速與無級調速相結合的方法，即所謂分段無級調速。采用機械齒輪減速，石排鎮數控車床，既放大了輸出功率，又擴大了調速范圍。

    數控車床加工在切削時，主軸是按零件加工程序中S指令所確定的轉速來自動運行。因此，數控系統中必須有兩類主軸速度指令信號，6136數控車床，即用模擬量或數字量信號（S代碼）來控制主軸電動機的驅動調速電路，同時采用開關量信號（M代碼）來控制機械齒輪變速自動換檔的執行機構。自動換檔執行機構是一種電－機轉換裝置，常用的有液壓撥叉和電磁離合器。

2、電動機調速

用于數控車床加工主軸驅動的調速電動機主要分為直流和交流兩大類。

  （1）直流電動機調速??通常數控機床的?調速范圍較大，對直流電動機的調速同時采用?調壓和調磁兩種方法。其典型的直流主軸電動?機特性曲線如圖6-1所示。從其特性曲線可?知，電動機在轉速n0以下屬于恒轉矩調速，即?采用改變電樞電壓來實現；在轉速n0以上屬于?恒功率調速，通過改變勵磁電流來實現。

較為常用的?FANUC直流它勵式主軸電動?機采用的是三相全控晶閘管無環流可逆調速系? 統，52數控車床，可實現調壓調速和調磁調速，調速范圍35?～3500r/min。

 （2）交流電動機調速

    目前數控機床交流主軸驅動中均采用籠型感應電動機，廣泛采用矢量控制變頻調速的方法。

   隨著新型直流和交流主軸調速電動機的日趨完善，電動機調速將得到廣泛的應用，但在經濟型數控機床中為降低成本，也常采用機械齒輪換檔的方法來改變主軸轉速。

  (1)粗加工階段。切除各加工面的大部分加工余量，并加工出精基準，主要考慮盡可能大地提高生產率。

　　(2)半精加工階段。切除粗加工后可能產生的缺陷，為表面的精加工做準備，要求達到一定的加工精度，保證適當的精加工余量，同時完成次要表面的加工。

　　(3)精加工階段。在此階段采用大的切削速度，小的進給量和切削深度，切除上道工序所留下的精加工余量，使零件表面達到圖樣的技術要求。

　　(4)光整加工階段。主要用于降低表面粗糙度值或強化加工表面，主要用于表面粗糙度要求很高(ra≤0.32μm)的表面加工。

　　(5)超精密加工階段。加工精度在0.1—0.01μm，表面粗糙度值ra≤0.001μm的加工階段。主要的加工方法有：精密切削、精鏡面磨削、精密研磨和拋光等。