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數控車床專家解析斜床身硬軌數控車床的高經濟效益

     斜床身硬軌數控車床采用45度斜床身整體式底座結構， 巨力數控車床 ，確保機床高剛性及流暢的排屑性能。精度通孔式主軸結構、抗震式設計增強了機床運轉的穩定性。斜床身數控車床削各種內外圓柱面、圓錐面、圓弧曲面、公英制螺紋。機床可選配動力刀具功能以及8工位轉塔刀架，可滿足不同需要的加工。斜床身數控車床采用結構優化的樹脂沙鑄件，各軸配以進口的高精度直線導軌，滾珠絲桿，精密軸承以保證機床的精度與耐久性。斜床身硬軌數控車床適用于多品種產品的加工，對復雜、高精度零件更顯示其優越性。

斜床身硬軌數控車床具有較高的經濟性和實用性，其主要結構性能和特點簡介如下：

一、斜床身硬軌數控車床主傳動結構

（一）主電機形式

標準配置采用伺服主軸電機。

    主軸是斜床身硬軌數控車床的重要功能部件。不管是主軸的轉速、主軸起動停止的加減速時間、主軸的螺紋切削功能、主軸的恒線速度切削功能等，都已經成為廣大用戶關心的重要指標。而實現這些功能只有配置交流伺服主軸電機才能得到有效地解決。交流主軸伺服單元同變頻調速裝置比擬，顯然從性能來說要高出一個檔次。

（二）斜床身硬軌數控車床主傳動機械結構形式

   機床獨立主軸形式。  斜床身硬軌數控車床采用高精度主軸軸承及進口潤滑脂潤滑，力威數控車床 ，精準計算優化的軸承安裝形式，主軸傳動平穩可靠，免維護。

二、斜床身硬軌數控車床結構優點

（一）加工精度高。

   斜床身硬軌數控車床的拖板傳動絲桿都是高精度的滾珠絲桿，絲桿與螺母之間的傳動間隙很小，但也不是說沒有間隙，而只要有間隙，當絲桿向著一個方向運動后再反向傳動時，難免會產生反向間隙，有反向間隙就會影響加工精度，而這種45度床身的機床由于有重力的作用，重力直接作用于絲桿的軸向，傳動時的反向間隙幾乎為零。

（二）斜床身硬軌數控車床剛性好，渭南數控車床，切削時不易引起振動。

  因為這種斜床身硬軌數控車床的刀具是在工件的斜上方切削，切削力與主軸工件產生的重力相一致，所以主軸運轉相對平穩，不易引起切削振動，而普通數控車床在切削時，刀具與工件產生的切削力是向上的，與主軸工件產生的重力不一致，所以就容易引起振動。

車銑復合加工中心相關介紹

當停車時，為使電動機迅速靜止，則需將電動機電源反接，電動機在反接制動狀態下迅速制動。臺灣車銑復合加工中心如果電動機轉速較低時，則依靠速度繼電器KP1或KP2的動合觸點自動切斷控制電路，斷開電動機電源，實行自由停車。

              CKX6146D—Y(刀塔帶Y軸車銑復合機∠45斜床身高配置表

一、主要技術參數  ※※  主軸  ８、主軸端部形式   A2-5  ９、主軸轉數級數  級  無  １０、主軸中心高  mm  65

 １１、 主軸轉數范圍   r.p.m   45-4500（設計時：理論6000-8000）  １２、主軸通孔直徑  ㎜  Φ56

 ※※  電機   1３、  主電機功率   kw   4.4/5.5(可選）   14、 進給電機  kw  1.3/1.5(可選）

 ※※  刀具  15、  外圓方刀尺寸  ㎜  20×20  16、 內孔鏜刀尺寸  ㎜  φ20  17、 換刀方式  轉塔式就近換刀

 18、 換刀時間 S 0.2  19、 換刀定位精度  0.003  20、 刀架裝刀量  把  刀塔+Y軸五軸動力頭

 ※※ 動力頭  21、  動力頭電  kw  0.75  22、 動力頭轉速  3000  23、 動力頭夾持   ㎜   ER20/φ13  24、 動力頭攻牙  M   M8

CKX6152C—C (帶端銑側銑車銑復合機）∠45斜床身高配置表

※ 其 25、重復定位精度X/Z恒溫下 ㎜  0.003    26、定位精度  mm 0.005  27、 床身結構 45度  28、總裝機空量約  kw  10.5   29、  機床凈重  Kg  2950  30、外形尺寸（長×寬×高） ㎜  2160×1380×1850

數控技術也叫計算機數控技術，它是采用計算機實現數字程序控制的技術。這種技術用計算機按事先存貯的控制程序來執行對設備的運動軌跡和外設的操作時序邏輯控制功能。

由于采用計算機替代原先用硬件邏輯電路組成的數控裝置，使輸入操作指令的存儲、處理、運算、邏輯判斷等各種控制機能的實現，均可通過計算機軟件來完成，處理生成的微觀指令傳送給伺服驅動裝置驅動電機或液壓執行元件帶動設備運行。

 傳統的機械加工都是用手工操作普通機床作業的，加工時用手搖動機械刀具切削金屬，靠眼睛用卡尺等工具測量產品的精度的。現代工業早已使用電腦數字化控制的機床進行作業了，數控機床可以按照技術人員事先編好的程序自動對任何產品和零部件直接進行加工了。這就是我們說的數控加工。數控加工廣泛應用在所有機械加工的任何領域，更是模具加工的發展趨勢和重要和必要的技術手段。